در چاپ فلکسو، دقت ثبت چند رنگ (۲، ۴، ۶ و ۸ رنگ) مستقیماً بر عملکرد رنگ و کیفیت چاپ محصول نهایی تأثیر می‌گذارد. چه از نوع پشته‌ای باشد و چه از نوع چاپ فلکسو با چاپ مرکزی (CI)، ثبت نادرست می‌تواند از عوامل مختلفی ناشی شود. چگونه می‌توانید به سرعت مشکلات را شناسایی کرده و سیستم را به طور مؤثر کالیبره کنید؟ در زیر یک رویکرد سیستماتیک برای عیب‌یابی و بهینه‌سازی ارائه شده است که به شما در بهبود دقت چاپ کمک می‌کند.
۱. پایداری مکانیکی پرس را بررسی کنید
علت اصلی عدم تطابق اغلب قطعات مکانیکی شل یا فرسوده است. برای ماشین چاپ فلکسو از نوع پشته‌ای، چرخ‌دنده‌ها، یاتاقان‌ها و تسمه‌های محرک بین واحدهای چاپ باید به‌طور منظم بررسی شوند تا از عدم وجود شکاف یا عدم هم‌ترازی اطمینان حاصل شود. ماشین چاپ فلکسو با چاپ مرکزی با طراحی درام چاپ مرکزی، معمولاً دقت تطابق بالاتری را ارائه می‌دهد، اما همچنان باید به نصب صحیح سیلندر پلیت و کنترل کشش توجه شود.
توصیه: پس از هر بار تعویض پلیت یا زمان طولانی از کار افتادگی، هر واحد چاپ را به صورت دستی بچرخانید تا مقاومت غیرعادی بررسی شود، سپس یک آزمایش با سرعت پایین انجام دهید تا پایداری علائم ثبت شده را مشاهده کنید.
۲. بهینه‌سازی سازگاری با بستر
زیرلایه‌های مختلف (مثلاً فیلم، کاغذ، پارچه‌های نبافته) درجات مختلفی از کشش را تحت کشش نشان می‌دهند که می‌تواند منجر به خطاهای ثبت شود. دستگاه چاپ فلکسو با چاپ مرکزی با سیستم‌های کنترل کشش پایدار خود، برای چاپ فیلم با دقت بالا مناسب‌تر هستند، در حالی که دستگاه چاپ فلکسو پشته‌ای به تنظیمات کشش دقیق‌تری نیاز دارد.
راه حل: اگر کشش یا انقباض قابل توجهی در سطح چاپ رخ داد، سعی کنید کشش چاپ را کاهش دهید تا خطاهای چاپ مجدد به حداقل برسد.
۳. سازگاری پلیت و نورد آنیلوکس را کالیبره کنید
ضخامت، سختی و دقت حکاکی پلیت مستقیماً بر ثبت اثر می‌گذارند. فناوری ساخت پلیت با وضوح بالا، افزایش نقطه را کاهش داده و پایداری ثبت را بهبود می‌بخشد. در همین حال، تعداد خطوط نورد آنیلوکس باید با پلیت مطابقت داشته باشد - تعداد زیاد خطوط ممکن است باعث انتقال ناکافی جوهر شود، در حالی که تعداد کم خطوط می‌تواند منجر به لکه‌دار شدن شود و به طور غیرمستقیم بر ثبت اثر بگذارد.
برای چاپخانه سی فلکسو، از آنجایی که همه واحدهای چاپ از یک درام چاپ واحد استفاده می‌کنند، تغییرات جزئی در فشردگی پلیت می‌تواند تشدید شود. از سختی یکنواخت پلیت در همه واحدها اطمینان حاصل کنید.
۴. فشار چاپ و سیستم مرکب‌رسانی را تنظیم کنید
فشار بیش از حد می‌تواند صفحات را تغییر شکل دهد، به خصوص در ماشین چاپ فلکسوگرافی پشته‌ای که در آن هر واحد فشار مستقلی اعمال می‌کند. فشار را واحد به واحد کالیبره کنید و اصل "لمس سبک" را رعایت کنید - فقط به اندازه‌ای که تصویر منتقل شود. علاوه بر این، یکنواختی جوهر بسیار مهم است - زاویه تیغه دکتر بلید و ویسکوزیته جوهر را بررسی کنید تا از ثبت نادرست موضعی به دلیل توزیع ناهموار جوهر جلوگیری شود.
برای چاپخانه‌های CI، مسیر کوتاه‌تر مرکب و انتقال سریع‌تر، نیاز به توجه ویژه به سرعت خشک شدن مرکب دارد. در صورت لزوم، از مواد کندکننده استفاده کنید.
● معرفی ویدیویی
۵. از سیستم‌های ثبت خودکار و جبران خسارت هوشمند استفاده کنید
دستگاه‌های چاپ فلکسو مدرن اغلب دارای سیستم‌های ثبت خودکار برای اصلاح در لحظه هستند. اگر کالیبراسیون دستی همچنان ناکافی باشد، از داده‌های تاریخی برای تجزیه و تحلیل الگوهای خطا (مثلاً نوسانات دوره‌ای) و انجام تنظیمات هدفمند استفاده کنید.
برای تجهیزات با کارکرد طولانی، کالیبراسیون خطی کامل واحد را به صورت دوره‌ای انجام دهید، به خصوص برای ماشین چاپ فلکسو از نوع پشته‌ای، که در آن واحدهای مستقل نیاز به ترازبندی سیستماتیک دارند.
نتیجه‌گیری: ثبت دقیق در کنترل جزئیات نهفته است
چه از پرس‌های فلکسو نوع پشته‌ای و چه از نوع CI استفاده کنید، مشکلات مربوط به ثبت چاپ به ندرت ناشی از یک عامل واحد هستند، بلکه بیشتر ناشی از تعامل متغیرهای مکانیکی، مواد و فرآیند هستند. از طریق عیب‌یابی سیستماتیک و کالیبراسیون دقیق، می‌توانید به سرعت تولید را بازیابی کرده و پایداری طولانی‌مدت پرس را افزایش دهید.
زمان ارسال: ۸ آگوست ۲۰۲۵